吉林石化千吨级异戊橡胶中试现场再传捷报，1000小时长周期稳定试验圆满成功，生产出批量合格的中试产品，各项性能指标达到国际同类产品先进水平。

　　“异戊橡胶生产技术开发”是国家科技部科技支撑项目和中国石油炼油化工新技术重大工业化试验项目。该项目以开发异戊橡胶成套工艺技术为目标，为异戊橡胶产业化提供技术支撑。

　　在国家科技部和集团公司科技管理部的大力支持下，吉林石化相继建成20吨/年异戊橡胶模试和千吨级异戊橡胶中试装置。依托模试、中试研发平台，吉林石化全面系统地开展了稀土异戊橡胶工艺和工程放大技术研究，在催化剂放大制备、聚合和凝聚工艺控制、聚合釜和凝聚釜等关键设备放大设计以及单体和溶剂回收分离等关键技术上取得突破，有效解决了聚合传质传热、高黏度胶液输送、凝聚胶粒的分散以及回收单体和溶剂的杂质分离等技术难题，成功开发了具有自主知识产权的4万吨/年稀土异戊橡胶生产装置工艺包。该项目于2012年通过了国家科技部和集团公司科技管理部组织的项目验收。

　　有关专家指出，我国异戊橡胶长期没有形成产业化主要有三个原因：一是生产流程长、技术复杂；二是原料异戊二烯需要乙烯规模化和碳五分离技术相匹配；三是上下游企业要相互协作，异戊橡胶产品要被下游企业接受和认可。当前，中国石油乙烯规模已经达到年产1330万吨，经过几年的不懈努力和快速发展，技术整合能力和产业、资源整合能力已大幅提高，综合实力显著增强，加上吉林石化研究院异戊橡胶产品已经得到轮胎生产厂家和权威检测部门的认可，技术优势转化为产业优势前景可期。

　　项目负责人杨金胜介绍，1000小时稳定运行试验重点考察了回收单体及溶剂循环套用杂质累计及聚合效果、聚合传质传热、高黏胶液输送和系统挂胶等情况，获得了相关试验数据。试验过程中，设备运行平稳，工艺控制稳定，开展了催化剂国产化和精制单元工艺优化试验研究，固化了操作条件。同时，补充和完善工艺包数据，优化工艺，降低稀土异戊橡胶生产能耗和物耗，并优化过程控制，积累了生产操作经验。

　　“千吨级异戊橡胶装置采用了一系列关键技术，如催化剂体系采用了新型均相稀土催化剂的放大技术；聚合工艺采用了溶液聚合技术和多釜串联的复合搅拌聚合釜放大技术；凝聚工艺采用了自主开发的湿法凝聚技术和独特的凝聚釜设计技术。在异戊橡胶项目研究过程中，吉林石化研究院获得国家专利授权8项，形成了自有的成套异戊橡胶专利技术群，核心技术居国内领先水平。”吉林石化研究院院长王勋章说。

　　目前，项目组科技人员正在进行1000小时开车试验总结，下一步将依据此次长周期开车获得的试验数据，进一步优化4万吨/年稀土异戊橡胶生产装置工艺包设计，为4万吨/年稀土异戊橡胶生产装置设计和生产提供可靠的技术支持。