今年前11个月，巴陵石化合成橡胶事业部创效前行，通过推进产品价值链增值管理，深挖装置内潜，13项主要物耗、能耗指标均创造历史最好水平。

为降低装置单体和溶剂消耗，该事业部实施标准化管理，要求员工严格按照指定标准步骤操作，并对装置流程持续优化完善，降低跑损。各车间结合生产实际，一方面将能源消耗直接与奖金分配挂钩，促进岗位员工自觉节能；另一方面利用持改平台，先后对SBS装置和6万吨特种热塑橡胶装置的后处理及凝聚系统进行改造。今年，热塑橡胶SBS耗单体及综合能耗成为行业标杆。

该事业部大力强化质量管理，提高客户满意度，实现提质增值。年初，他们新增对目标产品正品率的统计，将过渡料划分为非目标产品，进一步缩窄了热塑橡胶SEBS新产品质量指标范围。虽然质量标准更“苛刻”，但产品正品率同比有所增长其中SEBS正品率提高了8.37个百分点，取得突破。该事业部还开展质量劳动竞赛，定期检修，维护装置平稳运行，采用新工艺、新技术攻克质量瓶颈，各装置废品率均降至历史最低点。

与此同时，该事业部还瞄准辅材采购环节，深入市场比价分析，改变独家采购局面。他们对生产使用的40多种催化剂、溶剂、添加剂“三剂”辅材价格逐一梳理，与物资采购部门联系，多管齐下，仔细筛选性价比优的“三剂”生产厂家。目前，该部今年已打破12种“三剂”独家采购。同时，大宗原料环烷油采购也成功打破独家供应，降本增效可观。